从“三家企业入选”看徐州制造的“数字跃迁”

　　近日，工业和信息化部公示2025年新一代信息技术融合应用典型案例名单。三个来自徐州的企业案例同时入选，在全国地级市中并不多见。

　　这三个案例分别是：徐州徐工挖掘机械有限公司入选“数字领航（大企业）”案例，江苏鑫华半导体科技股份有限公司入选“数字领航（中小企业）”案例，徐工消防安全装备有限公司则凭借“工程机械行业总装智能报工场景创新应用”入围重点行业数字化场景。

　　一座老工业基地，三家企业，三种路径，共同指向一个命题：传统制造业如何借助数字技术完成系统性升级。

　　徐工挖机是徐工集团旗下核心企业，长期处于全球挖掘机械行业第一梯队，产品覆盖大、中、小、微全系列100余款液压挖掘机，远销190多个国家和地区。

　　近年来，挖掘机械行业普遍面临定制化需求激增、市场响应周期压缩、产业链协同难度加大等挑战。徐工挖机构建了“1-2-3-4-5”智能工厂建设架构：锚定1个核心目标（打造徐工挖机精益智能柔性工厂），搭建AI+知识两大能力平台，覆盖产品全生命周期、生产制造全过程、供应链全环节三大业务领域，夯实智能制造单元、工业网络、算力中心、信息安全四类数智基建，实现研发设计、生产作业、经营管理、运维服务、供应链管理五大环节智能决策。

　　技术层面，企业深度应用大模型技术，打造了零部件智能优选、工艺知识智能问答、设备智能维修助手等10个垂直领域AI模型，覆盖研发、生产、运维全链条。同时在过程质量管控、设备预测性维护、数字孪生工厂、柔性可重构生产线等方面实现了技术突破。

　　数据显示：设备综合效率提升29%，生产效率提升25%，产品不良率下降52%。

　　作为江苏省“1650”工程机械产业集群的链主企业，徐工挖机将沉淀的解决方案向产业链上下游1245家企业复制推广，并编制了工程机械行业“一图四清单”，成为工信部推广的行业参考指引。其转型不仅服务于自身，也为行业提供了可参照的方法论。

　　鑫华半导体是国内首家实现集成电路用高纯硅材料规模化量产的企业，打破了国外长期垄断，产品已应用于国内主流半导体制造工艺，是国家专精特新“小巨人”企业。

　　针对电子级多晶硅生产中“工艺研发依赖试错、质量检测效率低、工厂运营数据孤岛”等行业共性难题，鑫华半导体打造《基于数据驱动的电子级多晶硅智能制造体系优化与集成应用研究》，系统部署融合工业大数据、人工智能与数字孪生技术的集成解决方案，构建“虚拟验证与实体生产”双轮驱动的创新模式。

　　通过工艺机理建模与多物理场仿线%，大幅降低物理试错成本；利用高精度视觉AI实现硅料缺陷与设备状态自动检测，质检效率提升300%；借助数字孪生技术打通设计到生产的全生命周期数据链，实现工厂运营可视化、可预测；通过经营数据中台整合ERP、MES等核心系统，打造数据驱动的智能决策与调度中枢。

　　转型之后，生产模式从“经验驱动”升级为“数据与模型驱动”。对于专精特新企业而言，这是在细分领域构筑核心竞争力的关键一步。

　　传统装配车间普遍存在人工报工繁琐、数据滞后、追溯困难等问题。许多企业虽然上了各类信息系统，但最基础的工时、进度、人员数据，仍然依靠手工填报。徐工消防联合本土服务商，融合RFID、AI图像识别、机器视觉等技术，打造了智能报工解决方案。

　　实施后，原本32个操作步骤压缩为3个，单台报工时间从16.5分钟缩短至2分钟，效率提升9倍以上。

　　这一方案精准击中了制造业数字化转型中的一个普遍痛点：顶层系统再完善，如果基层数据采集的“最后一公里”不通，整体效果就会打折扣。

　　徐州近年来持续推进“智改数转网联”，将其作为产业升级的主线。政策层面，出台专项措施，设立资金，鼓励两化融合贯标和智能制造能力成熟度评估。龙头层面，以徐工集团为代表的链主企业，主动开放平台、输出标准、共享能力。生态层面，徐工汉云、齐云网络等本土数字化服务商逐步成长，为本地企业提供贴近实际需求的解决方案。

　　对徐州而言，入选是一个节点。如何让链主企业的输出能力持续增强、让专精特新企业的深耕更加深入、让场景化解决方案的复制推广更加高效，是下一步的课题。数字化浪潮没有地域之分，率先完成从“经验驱动”到“数据驱动”转身者，方能占据先机。徐州正在用实践回答这个问题，也为中国制造业的数字化转型提供了一个值得关注的样本。